| Summary: | O presente projeto foi levado a cabo num setor de processos especiais da indústria automóvel, na Renault CACIA, mais concretamente numa linha de tratamentos térmicos e numa linha de produção de uma caixa diferencial. Devido à introdução de um novo modelo de uma caixa de velocidades houve um aumento dos custos e uma redução na produção, surgindo assim a necessidade de redução de desperdícios, com o intuito de contrariar estes dois pontos. Para alcançar estes objetivos nas duas linhas, a metodologia seguida foi a de um ciclo PDCA (Plan, Do, Check e Act). A primeira fase (Plan) é perceber o problema e planear as ações. A segunda (Do) é a implementação das ações. A terceira (Check) passa por confirmar os resultados obtidos e analisar se são precisas mais alterações. A última (Act), é a estandardização, perceber quais as melhores práticas e garantir que estas passam a ser um hábito do dia-a-dia do colaborador. Na fase inicial foi realizado um conjunto de análises, nomeadamente à taxa de ocupação, ao valor acrescentado (VA) e ao valor não acrescentado (NVA), à taxa de transportes automáticos/manual, à taxa de respeito de produção, e aos deslocamentos, fluxos e paragens. Após a apresentação das análises foram tomadas decisões e apresentadas as ações a implementar, de forma a resolver os problemas encontrados. No final do projeto os objetivos foram cumpridos, os processos críticos deixaram de o ser e, de novembro até junho, foi possível aumentar a produção semanal da caixa diferencial em cerca de 200 unidades por equipa e nos tratamentos térmicos conseguiu-se passar de uma produção de 5000 caixas por semana para 12000.
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