| Summary: | O principal objetivo deste trabalho visa melhorar a eficiência energética da empresa, através da determinação do consumo energético de todos os equipamentos, descobrindo assim quais os maiores consumidores de energia e então proceder à otimização energética dos mesmos. Além disso foi proposto outro objetivo, o de calcular os gastos de energia por quantidade de produto. Inicialmente fez-se uma análise à empresa utilizando as faturas de eletricidade e os dados de produção do ano 2015 de forma a determinar quais os meses em que se consome mais energia e também em que existe maior quantidade produzida. De seguida deu-se início às medições utilizando o analisador de energia elétrica Janitza UMG 96S equipado com 4 cabos medidores de tensão e 3 pinças amperimétricas, o qual regista valores instantâneos de vários parâmetros elétricos (corrente, tensão, energia ativa, potência, fator de potência, etc.), em intervalos de 5 minutos. As medições foram realizadas por setores, começando pelo setor das tintas plásticas, passando pelo setor dos esmaltes e vernizes e no final nos ventiladores e num dos compressores. No final analisaram-se os dados de forma a calcular os consumos por equipamento e por quantidade de produto fabricado procedendo-se a cálculos para possíveis melhorias. Com este trabalho concluiu-se que devido à baixa utilização dos motores dos dispersores, o sobredimensionamento destes, ou até mesmo a instalação de variadores de frequência eletrónicos não é economicamente viável. Com o cálculo realizado para a viabilidade da instalação de um variador de frequência eletrónico num dos equipamentos, o período de recuperação foi de 24,7 anos, o que torna o investimento não viável em termos económicos. No entanto existem outras razões que justificam a necessidade de investimento num variador de frequência eletrónico para o dispersor 50. Estas razões são nomeadamente a falta de peças que possam ser utilizadas para substituir peças avariadas do variador atual. Esta situação tem-se verificado com frequência ultimamente. Foram também analisados os investimentos em novos moinhos e num novo compressor, sendo o compressor um investimento de 35800€ recuperável ao fim de 4 anos. Analisou-se a substituição de 4 moinhos já existentes por 2 tipos de moinhos diferentes (um moinho de cesto ou quatro moinhos horizontais semelhantes ao moinho 67), sendo que ambos traziam vantagens a respeito de segurança, de poupança da quantidade de corante utilizado devido à melhor moagem, e um menor tempo de resposta. Quanto ao período de recuperação também é semelhante sendo de 25 anos para os moinhos horizontais semelhantes ao 67 e de 26 anos para o moinho de cesto. O que torna estes 2 investimentos diferentes é o valor inicial, sendo o investimento nos moinhos horizontais 4 vezes superior ao investimento no moinho de cesto. Quanto à substituição da iluminação nomeadamente substituição de lâmpadas fluorescente e de halogénio por lâmpadas LED, há um investimento de cerca de 14.550 € que se traduz numa poupança anual de cerca de 7571,01 €/ano tornando este investimento recuperável em menos de 2 anos. Concluiu-se também que os equipamentos medidos e estimados apenas correspondem a 50% do consumo de energia da empresa, e destes consumos medidos e estimados 50% são relativos aos equipamentos auxiliares.
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