| Summary: | O presente trabalho surgiu com a proposta de implementar um sistema de melhoria contínua em processos críticos da produção de uma indústria cerâmica: conformação e vidragem. Na conformação, procedeu-se à cronometragem de tempos de ciclo de várias peças e análise dos registos lançados em sistema. Detetou-se que a informação que os operadores de máquina relatavam na ficha de registos não traduzia a realidade completa do turno. Assim, foi preciso trabalhar junto dos operadores para a importância do correto preenchimento da ficha de registos em papel. De seguida, foi implementada a ferramenta kaizen, através da criação de quadros dinâmicos que reunissem informações relevantes para o exercício dos operadores, a ser discutida em reuniões diárias de dez minutos em algum momento do turno. Neste quadro foram aplicados conceitos como o ciclo PDCA (plan-do-check-act) e o OEE (overall equipment effectiveness). O mesmo procedimento foi aplicado para a vidragem. Com a ideia de apoiar os resultados de forma mais rápida, aplicaram-se conceitos como 5’S na limpeza de turno na secção da conformação e o SMED (single-minute exchange of die). Não foram alcançados os objetivos propostos do OEE para ambas as secções, apesar dos resultados mostrarem uma melhoria da performance das secções comparando com o antes de implementar o projeto, mas os valores ficaram muito próximos. Ainda assim, foi possível reduzir o refugo ao longo da cadeia. A implementação dos 5’S na limpeza das máquinas da conformação promoveu aumento da disponibilidade das máquinas. O SMED aplicado numa máquina da conformação revelou resultados positivos, já que se encurtou o tempo de troca de ferramenta. O trabalho futuro sugerido é ampliar o sistema kaizen noutros departamentos da empresa e aplicar os 5´s noutras máquinas e mesmo noutras secções. Bem como ampliar o SMED a máquinas que necessitem de mudança de ferramenta.
|
|---|